首批10辆下线 重汽HOWO-T7H小批量产

 2月16日下午，首批10辆份T7H小批量生产在卡车股份总装二部第一装配线上高品质下线。春节前，卡车股份即围绕“人、机、料、法、环、测”全面展开小批量上线生产的各项准备，组成具有高素质的T7H团队，并通过培训、考查，员工装配资质认证100%。  
    春节期间，总装二部将卡车股份第一装配线的所有设备进行了重点检查和保养维修，并特别对T7H新增设备、专用设备进行了专项强化检查和检修，全面保障各班组、各工位的工装、工具逐一落实、万无一失。
    在生产准备过程中，卡车股份多次召开“T7H专题会”，攻关解决了400多项工艺、技术及装调问题。总装二部坚持每天都定点召开“T7H专题进度落实会”，确保把攻关方案、工艺细节逐项落实到相应班组、责任工位，实现了T7H技术管理全程清晰，质量控制有的放矢、完全受控，操作者装配质量指标了然在胸。
    春节过后，为了确保首批10辆份T7H小批量生产任务的完成，总装二部实施了一整套环环相扣、步步为赢的T7H质控措施：
    第一步，在生产的过程中严格实施“边装配、边审核”的强化质控。即将整车生产过程分为四个阶段，每一阶段进行产品审核，减少形成总成后评审难度，实现品质审核步步为营。整车下线后，实现产品审核率达到100%。质检人员根据“T7H评审明细”，对照“作业指导书”，逐项、逐条进行指标审核，确保产品质量可靠。同时，下线车辆全部实现奥迪特动态评审，全方位动态考查产品质量。
    第二步，在装配过程进行层层认证，实施“一把手负责制”。为此，总装二部从班组长至部经理，在每一个生产阶段，都明确了专人责任。先是班组长，针对本班组工作的完成情况进行检查落实，实施签字认可，然后是现场分部主任、最后由总装二部经理，都需要对产品进行审核后，在生产随车单上签字认可，真正承担起质量责任。
    第三步，用先进智能的在线质控设备，有效实现装调质量的稳定、提升。在装配一现场分部，一线员工通过定值拧紧工具、智能拧紧机等先进设备和工具的使用，将质量的保证单元，由以往的靠人的责任保证，转变为由设备的无私保证。
    与此同时，卡车股份还在装配线上新增多台“线边工位电脑”，通过实时的问题再现分析和装配工艺培训，让工位操作者、班组质量员、班组长以最直观方式，快速领会、准确把握装配要领和质控技巧，大幅度避免了质量问题的批量出现和重复发生。